30天10万次检测，汽车质量大考验。
挑战极限：30天完成10万次车门开关测试
来到北京现代的工厂，你会被一间神秘的实验室所吸引。这里，两台机器手正在无人操作的情况下，疯狂地开闭一台汽车的车门。在指示牌上，赫然写着：“10万次车门开闭耐久试验进行中”。这并非儿戏，而是对汽车质量的极致考验。
细节决定成败：螺丝钉的“遭遇”
小小的螺丝钉，看似不起眼，却关系到汽车的安全性能。例如，方向盘中央的大螺母松动，会导致车辆操纵失控；固定车轮的螺钉断裂，则可能导致车轮偏离方向或脱落。因此，对螺丝钉的检测至关重要。
一枚汽车螺丝钉， 要经过圆柱度测量仪和硬度计的严格检测，确保其几何形状和硬度符合标准。随后，还要通过剖割机切割、投影机观察、研磨抛光等环节，对尺寸和形状进行精确确认。最后，通过拉伸、压缩、弯曲等极限测试，确保螺丝钉的安全可靠性。
千锤百炼：汽车部件的耐久性检测
汽车在日常使用中会经历振动、灰尘、暴晒、酷寒等恶劣环境，因此，对汽车的关键部件进行耐久性检测至关重要。实验室里的设备，如雨刷器耐久试验仪、音响耐久试验仪、电动车窗升降试验仪等，都在对汽车的常用部件进行严苛的耐久性检测试验。
以雨刷器为例，它需要在淋雨与干燥的情况下进行50多万次工作循环，才能达到相关的ES耐久标准。这样的检测过程，无疑是对汽车部件品质的极致追求。
360度立体实验：底盘及车身金属结构的挑战
实验室对北京现代各车型的前后桥、悬架、摆臂等底盘件进行周期性的安全质量检测。例如，帝豪GL在上市前，经历了318万公里全球整车品质验证，55种复杂路况验证底盘及车身金属结构，零下20℃至零上80℃高低温天窗循环试验达1万次，零下30℃至零上80℃高低温车窗升降循环试验达2.5万次。
这样的测试，无疑是对汽车底盘及车身金属结构的极限挑战。然而，正是这些严苛的测试，确保了汽车的质量和安全。
科技助力：无人化设备提升检测效率
实验室里的设备大多采用无人化操作，大大提高了检测效率。例如，车门开关测试、雨刷器耐久试验等，都由设备自动完成，无需人工干预。这不仅减轻了管理员的工作量，还提高了测试结果的精确度。
据实验室管理员张凤雷介绍，这座实验室下设8间实验室，总占地1144平方米，实验设备共66台，设备总投资达1700余万元。在高科技的帮助下，实验室的工作效率得到了极大提升。
质量革新战略：打造全球领先汽车品牌
实验室墙上悬挂着“GQ-3.3.5.5”质量革新战略的铭牌，意味着北京现代致力于将产品质量提升至全球前3名，品牌形象提升至全球前5名。这样的企业信条，让每一位用户都买的放心，用的舒心。
通过不懈的努力，北京现代在汽车质量上取得了显著的成果。这，也许就是北京现代当前市场热销背后的强大推力吧。
30天10万次检测，汽车质量大考验。已经明确了，接下来是汽车检测，品质见证未来。
品质铸就未来：汽车检测实验室探秘
在繁忙的都市中，北京现代的工厂里隐藏着一个不为人知的秘密基地——汽车检测实验室。这里，是品质的见证者，是技术的守护者，更是未来汽车的摇篮。
耐久试验：超越现实的极限
实验室里，机械手臂正24小时不间断地开关车门，累计次数已超过10万次。这样的试验，在现实中几乎无法实现，但在实验室里，它成为了检验汽车品质的常态。例如，一辆帝豪GL在上市前，经历了318万公里的全球整车品质验证，55种复杂路况验证底盘及车身金属结构，零下20℃至零上80℃的高低温天窗循环试验达1万次，零下30℃至零上80℃的高低温车窗升降循环试验达2.5万次。
螺丝钉的“遭遇”：细节决定成败
小小的螺丝钉，看似不起眼，却承载着汽车的安全与稳定。在实验室中，每一枚螺丝钉都要经过严格的检测。圆柱度测量、硬度测试、剖面观察、研磨抛光、金属成分分析，再到拉伸、压缩、弯曲等极限测试，每一步都确保螺丝钉的安全可靠性。
360度立体实验：全方位检验
实验室不仅对汽车的关键部件进行耐久性检测，还对整车进行360度立体实验。从底盘到车身，从内饰到外观，每一个细节都经过精心设计，确保汽车在极端环境下的表现。
科技助力：提高效率与精度
实验室的管理人员仅需负责试验初期的调试和日常维护，实验过程完全由设备自动完成。这种高科技的辅助，不仅减少了人力成本，还提高了试验结果的精确度。
质量革新战略：追求卓越
实验室墙上悬挂着“GQ-3.3.5.5”质量革新战略的铭牌，代表着企业对产品质量的执着追求。产品质量3年内达到全球前3名，品牌形象5年内达到全球前5名，这样的目标，正是实验室不断前行的动力。
品质见证未来
汽车检测实验室，是品质的守护者，是技术的创新者，更是未来的引领者。在这里，每一辆汽车都经过严格的检测，每一枚螺丝钉都承载着对安全的承诺。正是这样的坚持，让北京现代的汽车在市场上赢得了良好的口碑，也为未来的汽车发展奠定了坚实的基础。
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